一、项目背景：
　　广州冷机股份有限公司是由国有独资的万宝冷机集团有限公司独家发起,经改制后以募集设立方式设立的股份有限公司。公司座落在广州市白云区人和镇,建筑面积5.4万平方米,职工1500名,是中国最早从日本松下成套引进电冰箱压缩机技术和设备的厂家，其产量,销量,质量,效益居全国同行业前列，是全国512家重点扶植的国家企业之一和我国前十名大型冰箱生产厂家压缩机供应基地,并荣获全国质量效益型先进企业称号。
　　为追求更高的质量和用户满意度，广州冷机想引进SPC系统，在关键工序实施SPC统计过程控制技术，满足企业对生产过程质量数据的及时和准确收集、产品品质的追踪以及质量数据的统计分析的要求，并通过有效监控工序的稳定状况，促进企业产品品质和品质管理的不断改进，从而大大提升企业的竞争能力。

二、面临问题：　　　　　　　　　　　　　　
　　1. 检验数据反映质量信息的及时性差，因为数据保存在现场，车间技术人员在表格填完之后收集，然后进行分析，这样造成即使生产过程有不合格的趋势，却未能被及时发现，很可能造成不合格的发生，据调查，车间常有批量不合格发生，一般都达到几十到一两百件产品不合格。
　　2. 数据准确性较差，车间生产工人检验自觉性不够，存在捏造虚假数据的现象，而且从管理上难以确定某操作工是否存在此行为，所以一直以来是管理的难点；
　　3. 数据的统计分析工作不够深入，仅仅是简单的计算Cpk，并未对控制图进行深入分析
　　4. 质量追溯难以实现。检验数据资料都是物理文件形式存放，查找工作困难，并且一定时间后这些资料就会被销毁。据调查，资料保存时间为一年。这样，遇到客户投诉或其他问题，质量追溯难以进行，丧失了发现问题和改善的机会；
　　5. 某些质量特性的检验和数据记录工作不在同一位置，造成数据的准确性、及时性差，记录的数据容易出错，而且造成现场工人的无意义走动，浪费工作时间；
　　6. 生产现场资料多，堆放较乱。当检验完数据后，记录数据时要花一定的时间从众多的资料之中查找相应的记录表。技术人员、管理者要查看检验数据，也必须花费时间从现场的资料中花时间寻找相应信息；
　　7. 能够进行过程中控制的质量特性有限。由于质量特性的重要性不同和工人时间的有限，某些测量不做记录；
　　8. 车间和质量保证部检验工作数据不共享，造成一定程度上工作重复与浪费；
　　9. 整个公司内生产过程信息不能及时共享，车间或质保部定期以报表的形式汇报报车间质量状况，管理者特别是高层管理者不能及时得到最新质量信息。

三、解决方案：
　　要实现过程的有效控制，就必须对机加车间的9条生产线实施信息化SPC技术管理。包括连杆加工、活塞加工、主轴加工、汽缸座加工、汽缸盖加工、上轴承加工、活塞销加工、转子加工、阀板加工，最重要的是机加车间的21个重要控制点。
　　为保证数据的及时录入，信息的及时反馈，实现实时监控，在现场每三条线设置一个数据采集点进行现场数据录入，相关管理单位设置SPC工作站进行质量数据的监控与分析。所有质量数据均保存在数据库服务器上，保证质量数据的可追溯性。


四、项目效益：
　　 系统经过一段时间的应用，取得了相当好的效果，如下是质量部经过三个月系统应用后在总结及提出下一步的扩展应用时的描述：
1、经过近3个多月的应用，SPC系统软件体现在以下方面的优势：
· 能对确定的质量特性项目进行过程实时监控,过程异常控制图以特殊的颜色表示报警；
· 对于任何时间范围内的任何质量特性，提供13种统计图表，包括均值-极差图、P图、C图、直方图、排列图等;提供20多种统计量，包括平均值、极差、标准偏差、工序能力指数(Cpk值)等，这些统计数据大大提高了工序的分析能力和管理水平。
· 报表以特定模板方式自动生成输出 （共有23种以Excel方式输出）
· 取消了以往对检验报告的记录、校对、审核，提高了效率；取消了以往印制大量的检验报表，降低了成本。
· 数据灵活调用，统计分析、汇总准确方便。
2、下一步工作安排:
　　在总结前期实施的基础上，完成原计划要求的，在成品电气性能不良下限统计、完成品性能检测数据统计、三包退换机统计等方面的纳入；建立每日不良缺陷反馈制度，纳入质量日报。同时,利用该系统将各方面的质量信息数据协调处理,以减少重复性工作,提高效率。
　　此外，还有对不良缺陷项目、类别的划分及纠正措施的收集汇总，这些均需要质保部和车间的技术人员在平时工作中总结积累。