一、项目背景：
　　厦门厦华显示系统有限公司位于厦门市火炬高技术产业开发区厦华工业城,成立于19-92年,是计算机配套显示器及其它显示终端产品的专业制造商，生产基地面积5万多平方米,具有四条国际标准生产线，年产能可达250万台；产品线包含PC显示器系列、消费类影像显示产品、专用显示终端产品、瘦终端一体机等。
　　公司自成立以来，始终注重公司信息化的建设，在成立之初不久就建立起基于IBM A-S/-400小型机、SSA公司开发的BPCS系统和最新网络技术应用的企业信息管理系统，确保了信息流的通畅和企业内部的高效运转。
　　为了能为进一步提高生产和质量管理水平,实时掌握生产过程的质量信息，对生产现场进行有效的监督和控制，2003年8月，厦华显示系统有限公司引进了广州今朝科技有限公司提供的Todaysoft SPC系统和Todaysoft BarCode系统,对生产过程进行时实有效的记录、跟踪和监控。这套系统成功地投入使用后,已经成为该公司进行科学、高效、实时的生产质量管理不可或缺的工具。

二、面临问题：　　　　　　　　　　　　　　
　　显示器的生产需要经过一系列复杂的工艺工程，有数十个生产处理工序，同一条流水线要生产多种不同型号的产品，而且一个客户的产品可能在不同的生产线生产。虽然拥有先进的自动控制系统，但是生产管理人员和设备维护人员仍然要为复杂的生产计划组织以及生产信息的统计而烦恼。我们通过仔细调查发现他们关心的典型问题主要有：
· 工序控制及上料校验：同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验采用的部件？能否发现产品生产流程错误？能否避免装错料、混装以及货品交接错误？
· 质量追溯：出现用户产品投诉的时候，能否根据产品号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的原料供应商及各零部件批号、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？
· 数据录入：统计过程控制是建立在数理统计的基础之上，需要大量的数据作支撑，对于厦华这样一个年产量达250万台的高产量生产，使用什么方法才能够比较方便的收集生产线上的产品质量检验数据、缺陷数据、装配信息数据、以及当时加工装配该产品的作业员、作业时间、设备工艺参数等？
· 统计分析：需要时刻知道在最近某个时间段内内生产线上出现频次最多的几种产品缺陷是什么，当前的生产过程能力状态，以便找出出现该缺陷的问题原因和解决措施，防止批量报废。
· 动态监控：能否定时提醒进行锡膏测厚,能否定时提醒清洗钢网,当符合停线标准时能否自动发出报警？当料枪使用次数报达到设定值时,当MSD元件超出暴露时间时,当P-CBA板的累计返修次数达到一定值时,当过程发生异常时,能否自动发出报警？通过预警，相关人员可以及时根据异常信息分析问题的原因和解决措施,将质量隐患消灭于萌牙之中。
　　我们发现用户的这些要求涵盖了生产过程的全面质量管理,包括过程监控,质量追溯,缺陷分析等。这些都是可以通过今朝公司的Todaysoft SPC统计过程控制系统和Todaysoft BarCode条码系统(缺陷统计系统)二者的无缝结合来解决用户最关心的问题，是一套完整的生产过程的质量解决方案。

三、解决方案：
　　经过详细调查和周密的可行性论证之后，厦华显示系统有限公司决定采用广州今朝科技有限公司产品Todaysoft SPC和Todaysoft BarCode两个产品软件，构建基于公司全厂范围内的生产过程质量管理信息系统平台。建立该平台的是通过对产品生产过程中的质量进行全面控制来提升产品质量和降低成本。
　　广州今朝公司根据厦华显示系统有限公司的需求、并结合自身在质量行业的多年质量管理咨询经验以及厦华显示系统有限公司实际的质量管理水平和实际生产条件，制定了详细的工程项目实施方案。
　　本系统是基于CORBA的多层分布式应用系统，由数据库服务器，应用服务器,代理服务器、客户端共同构成。数据库系统采用MS SQLServer 2000，应用服务器、代理服务器及客户端运行在微软的Windows平台,如今有包括生产线上的数据采集工作站和办公室的工作站共37个客户端在使用系统。
　　对于厦华的产品，PCBA/彩电/显示器都有一个共同的特点：每个产品都有一个唯一(独有)的身份标识，这成为实现现场控制和质量追溯的核心。因此整个系统的运作都围绕产品唯一标识码，利用条码阅读器，把质量数据、所有装配件批号/序列号、操作信息等有机地联系起来，并在此基础上达到质量和生产现场的实时监控和分析优化。
　　为了确保系统的顺畅应用,针对各工序的业务特色,我们采用了不同的技术手段。比如对于SMT车间物料控制,我们采用了离线式数据采集终端来进行料枪,料盘,栈槽的自动校验,如果是MSD或K料还会进行时间提醒和控制等。
　　收集到的数据保存到中央数据库后，系统自动按事先的设定对相关的数据进行实时监控, 当判断出监控的数据超出规定的告警门限值或者是规定的某种告警趋势时，立即主动向事先设定的工作站、管理者发送警告信息。当工作站接收到警告信息时，无论系统处于任何画面，均能自动提示告警。系统根据警告的严重级别自动进行相应的处理，较严重的警告，系统会自动锁定屏幕，防止用户在异常时还继续生产，避免造成不必要的损失，直到查找出引起此问题的原因并解决后，由相关有管理权限的人员解锁，才能开始继续生产；对于较轻微的警告,系统在屏幕的右上角显示一定的时间(如十秒钟)后自动消失。例如当监控到SMT车间的湿度超标后,系统会自动发送停线警告给SMT车间的主管和质量工程师,并同时锁定SMT车间现场的所有工作站,只有等到相关人员分析并解锁后才能继续开始生产。系统网络拓扑图


四、项目实施带来的效果：
　　从现场实际应用结果来看,对生产过程改善了控制和改善了过程质量，取得了如下效益：
· 通过项目实施，培养了一支过硬的质量控制和管理队伍，建立以6 sigma为理论基础、预防为主、用数据说话、持续改善、追求卓越的质量文化；
· 通过对生产过程进行实时监控,对异常能够及时预警,做到事前预防,防止批量报废
· 通过对生产过程进行实时监控,对异常能够及时预警,做到事前预防,防止批量报废
· 可以使用系统提供的多种质量数据分析方法，为过程改善提供了科学的依据；
· 实现了质量追溯，可以方便地实现上、下追溯；
· 降低了生产过程中的错误率,提升了产品的质量,通过上料检验和数据采集时的多种控制；可以避免因混线、备料或组装错误所造成的损失；
· 通过工程师对每个异常进行原因的解决措施的分析，形成了一套非常有价值的知识库；
· 可帮助工程师及时有效的解决生产过程中出现的异常，不致于影响到产品的质量；
· 电脑化的信息收集，节省人力与纸上作业。通过在线实时作业收集信息，避免了人工抄写错误，改进原本投入大量人力收集信息及重复抄写的状况，系统能够实时分析和产生产品品质、过程能力等报表。

五、项目进一步的发展：
　　双方已经展开第二次合作,为厦华显示系统有限公司提供全面的生产现场管理解决方案，揭开生产现场的黑箱作业，对现场的生产、质量、设备、装配进行全方位管理。