一、项目背景：
　　一个生产发动机制造商，在导入SPC质量系统中前期，由于产品生产过程不稳定，工程能力水平4145PPM，由于缺陷率太高，导致服务和维修成本过高：
· 顾客的投诉、报怨成本
· 缺陷产品维修成本
· 延迟发货或停产损失

二、改进策略：
　　该公司希望通过“SPC质量信息系统”的导入，对缺陷质量特性改进和控制。能使公司的产品的质量提升、提高顾客的满意度。

三、具体实施
　　公司高层质量经理直接负责“SPC质量信息系统”，成立了SPC质量改进委员会，该团队由制造部门、技术部门、设备部门、研发部门等。该公司“SPC质量改进”的推进步骤如下：由管理高层确定关键质量特性、开展计划和管理结构，选定KPI,然后进行相关质量方面培训。在培训过程中,改进项目也要同时选定和实施,最后阶段分别评审。

四、具体项目过程分析如下：
　　1、选择问题变量(列出问题、确定因变量、问题的数量、控制图)
　　2、对问题进行诊断(收集数据、MSA、分析数据)
　　3、提出影响问题的因素(头脑风暴法、FMEA、排列图)
　　4、确定影响问题的因素(实验设计、相关分析、假设分析)
　　5、验证并进行改善
　　6、过程控制(过程控制研究、统计过程控制、品质计划、SPC控制图)


五、改善效果：
　　完成一个关于加工表面粗糙度改进项目，加入了先进质量方法和工具：包括控制图、MSA、QFD、FMEA、相关分析、统计过程控制（SPC）、POKA-YOKE(防错法)，很好的控制生产过程中的关键因素，过程因子稳定后很好的解决了工厂的实际问题。改善结果如下：过程不良率从4145PPM下降到300PPM，节约成本274.68万元/年。