一、项目背景：
　　东聚电业有限公司主要生产电脑输入装置、打印机、电脑扫描仪、电源保护器、数码相机等电脑周边设备,目前东聚电业电源保护器的产量居世界第一位,鼠标居世界第二位，而电话零配件和电脑扫描仪则分别占世界的第三位和第五位。
　　东聚电业的产品全部出口,公司非常注重产品质量,所有产品均通过ISO9000 & ISO-14000质量认证。随着生产规模的不断扩大和市场竞争的日益激烈，原有的质量管理方式已远远无法满足现代化大生产的需要，有鉴于此，东聚电业决定全面采用统计过程控制系统，对现场质量进行on line SPC在线质量管理与控制，以达到提升工作效率、降低营运成本、保证最终的产品质量、提高经济效益的目的。
    东聚电业有限公司在大陆设立有九家生产厂,公司先后在各个分厂现场引进SPC系统，下面介绍Scanner厂是如何成功应用Todaysoft SPC系统的。

二、面临问题：　　　　　　　　　　　　　　
　　Scanner厂有分布在不同楼层的三个车间，多达24条生产线，生产过程中重点需要监控的点有：CCD调整、烧机测试、功能测试、外观检验，所有产品在在产线的四个检测点均是进行全检，在FQC、OOBA按时或出货进行抽检。
　　过程中的质量数据在系统实施之前采用手工测量和记录，每二小时把每个监控点收集的数据先记录下来，一天下来再把所有数据送到QC部门进行录入并进行分析，分析结果要迟后一天出来。这样不能及时发现问题，有时因为发错料造成一整天的产品都得返修甚至报废，造成质量成本很大的浪费。而且手工做一张控制图需要花一个人QA人员3个小时,不仅造成信息滞后,也是人员的浪费,QA没有发挥真正的作用,没有把时间用在解决问题上。这种因发现不及时造成批量返修、不合格,并影响准时交货等质量问题时有发生。总体来说客户现在面临的主要问题有：
· 对现场的质量难以做到实时监控反应，不能预防异常的发生
· 质量数据收集点多，反馈信息滞后，滞后的分析不能起到预防作用，不利于及时发现隐患问题，及时解决问题。
· 数据不能共享，信息比较零散，信息可追溯性差，不利于管理者作出正确决策。
· 对于客户想要随时了解产线上的质量状况，无法满足要求。
· 质量信息共享困难，无法进行有效的追溯
· 质量控制和管理人员SPC水平不一，SPC的应用体系需要进一步完善

三、解决方案：
　　经过现场调研，结合客户现状提出如下的解决方案:

· 根据生产线的分布位置,结合监控点的多少及抽检的频率,对生产现场的24条生产线安排12台电脑,每二条生产线共用一台电脑进行数据采集及监控,保证准确、迅速地采集生产过程中的所有质量数据资料；
· 通过系统设置监控方案,管理层可以通过办公室电脑对现场质量状况进行实时监控
· 系统根据用户定义的判断准则自动进行检测,出现异常时能通过多种方式进行预警,如给指定人员发送电子邮件,发出消息等,实现有异常及时发现,有问题及时解决。
· 采用SQL server 2000数据库平台，集中管理和维护系统数据；
· 系统提供多种图形分析方法帮助发现问题并指导问题改善的方向；
· 提供各种统计数值，如CPK、PPK、CP、CMK等，协助改善过程能力；
· 随时能查阅日、周、月、季、年等品质情况分析报表。

四、实施成效：
　　由于成功实施SPC系统，通过过程来保证提供给客户的产品是持续可靠的，在系统运行半年后，在接受国际顶级企业（Motorola、IBM）对供应商的审核时，得到高度的评价与认可，并因此获得成倍的订单。
　　从企业实际应用效果来看,通过生产现场的SPC工作站点保证及时数据的及时录入,并由系统自动进行判断,有过程异常趋势时能及时预警,真正实现了及时掌控生产现场的质量状况。系统的优势总的可从如下方面体现：
· 有了在线质量控制系统，客户产品质量更有信心，提高了客户满意度；
· 管理人员在自己的办公室也可以对生产现场的质量状况了如指掌，并做出正确决策；
· 生产现场异常情况一发生，相关人员可以第一时间得到信息；
· 批量返工、返修大大减少，降低的质量成本；
· 异常状况能够及时发现，管理人员也可集中精力调查原因、解决问题；
· 利用系统任意组合附属信息的查询条件，可方便对不同层次的数据进行查询与分析；
· 对缺陷（不良）、异常原因、纠正措施可层层深入进行图形分析，这样可以集中精力解决主要问题。
　　SPC系统现已在Scanner厂应用二年多了，再次访问他们的品质经理时，品质经理喜形于色“现在完全从以往的救火队中解脱了,也不再被客户追着去处理紧急质量问题了，有空思考引入更好的质量管理方法了。”一个品质工程师如是说：以前客户来审核之前要准备好几天的报表，现在好了，把客户领到现场，客户想看什么马上就可以查到，哪怕一年前的也一样方便。